Proyecto India - Daniel Carcedo

La impermeabilización de las cubiertas

2010-01-26T23:52:00.000-08:00

Como ya he comentado en la anterior entrada, es el momento de pasar a explicar un paso muy importante en la evolución de la construcción en India. En todas las construcciones que hace la fundación no se sigue ningún tipo de medida para evitar el principal enemigo de la patología, las humedades. Es por eso que una empresa española ha decidido colaborar de alguna manera con la fundación proporcionando material y conocimientos para la impermeabilización de las construcciones.

Para empezar ha venido un empleado de la empresa a presentarnos su producto y a enseñarnos cómo se ha de proceder para la impermeabilización. Empezará con una vivienda tipo que se ejecuta en los pequeños pueblos de la región. Esta vivienda consta de dos habitaciones y un porche y en la cubierta se disponen las correspondientes capas. Se empieza con la karappa, que es un material muy barato y muy resistente además de impermeable. Se colocan las piezas a tope y encima se dispone una capa de mortero de cal finalizando con una capa de arcilla. Es esta solución la culpable de las humedades que aparecen en el interior de las viviendas.

A continuación, os muestro los pasos junto con ilustraciones del proceso que se ha llevado a cabo para la impermeabilización.

En un primer paso eliminamos la última capa que hay en la cubierta, la arcilla.
En un segundo lugar se limpia la cubierta de polvo o posibles restos que puedan afectar a la adherencia del caucho.

Colocamos el geotextil para evitar el posible deterioro de la lámina de caucho por el tránsito de personal de mantenimiento o por el personal que se está encargando de la ejecución. Esta capa la colocamos dejando una pequeña franja sin cubrir en todo su perímetro para la aplicación del adhesivo.

Colocamos la lámina de caucho. Actualmente hay muchas impermeabilizaciones ejecutadas en las que apenas se ha tenido en cuenta el temprano deterioro de sus materiales. Bien por condiciones atmosféricas o incluso por posibles reacciones químicas. Parece ser que esta lámina de caucho puede soportar temperaturas de hasta 180º sin problema y por más que he buscado inconvenientes acerca de este producto no he encontrado nada. Con esto no digo que no tenga ninguno.

Se aplica el adhesivo en todo el perímetro de la manta y sobre la superficie limpia del peto perimetral, dejando los rincones de la cubierta sin aplicación del adhesivo.

Una vez pegado la manta, aplicamos con un rodillo presión para evitar burbujas de aire o las típicas arrugas fruto de una incorrecta ejecución.

Ahora en los encuentros con gárgolas, hay que aplicar un producto especial para resolver correctamente la junta.

Una vez resuelta la impermeabilización, colocamos otra capa encima de árido cerámico, procedente del machaqueo de los bloques cerámicos que se emplean aquí y se dejan en las gárgolas unos áridos de mayor tamaño para facilitar su mantenimiento.

Bueno, espero que os haya parecido interesante. Aquí ha cuajado la idea un montón hasta el punto de que todo el equipo de arquitectos e ingenieros hemos asistido durante tres días al acto. Incluso han venido dos cámaras que han hecho video y un montón de fotos.

Nueva Introducción

2010-01-23T00:06:00.001-08:00

Bueno como sabeis y os abreis dado cuenta, de manera excepcional he dado un pequeño cambio al uso de este blog en relación al resto de mis compañeros. La idea empezó inicialmente con comentar cómo llevo mi parte del proyecto experimental, pero al final fui contando paso por paso su evolución. Una vez acabado ya pensé en que ya había acabado mi trabajo con el blog, pero dados determinados acontecimientos y que entiendo que supondran un hito en la evolución de la construcción india, ya decido que deben ser reflejadas en esta página electrónica. Todo sin quitarme protagonismo, que yo he intervenido en ello, además de las ganas de mejorar que tienen aquí los indios, mis compañeros de trabajo.

Agradecimientos

2009-09-10T05:28:00.001-07:00

Aunque esto aún no ha acabado, sí quería dar por cerrada esta primera parte del blog que continuará en India. Obviamente quería empezar esta entrada para agradecer a Julián la oportunidad que me ha dado de emprender esta nueva experiencia.
Por otro lado, agradecer a mis compañeros Carmen Alonso y Rubén Vadillo, por el apoyo que me han brindado desde el primer momento que sabían que me iba a India.
Y finalmente desearle suerte a Carmen Alonso para el día de la presentación de su PFC que, aunque quizás no la necesita porque me consta que ha trabajado un montón y sin parar y, confío que aprobará. :)
Gracias a todos. ;)

La historia (Versión 9.0)

2009-09-10T05:09:00.000-07:00

En este caso no voy a centrarme en explicaciones y será una entrada muy ilustrativa. El tercer intento también es fallido. En este caso empleamos una arcilla y una arena distinta. El cemento sigue siendo el mismo, aunque el molde cambia. Será de madera y, siendo muy rudimentario, facilita bastante el desencofrado. El resultado sigue siendo malo, y el motivo creo que sigue siendo el mismo, la compactación.

A continuación muestro unos videos donde quizás se pueda apreciar mejor el proceso. En primer lugar hay dos videos donde se puede ver la arcilla y la arena empleada.

La arcilla...

Arena...

El desencofrado...

El resultado...

El resultado es un bloque aparentemente de mucha más calidad, pero si vemos el siguiente video podemos comprobar que el material es mucho más debil. Es más facil desmenuzar el material. El aspecto es mucho mejor única y exclusivamente por el desencofrado, que es más fácil y mejor para la pieza en consecuencia.

El siguiente paso, después de una lucha infructuosa por conseguir el objetivo, será la continuación de esta lucha en India, ya con las herramientas pertinentes.

La historia (Versión 8.0)

2009-09-10T04:29:00.000-07:00

Visto el resultado anterior. Probaremos con una metodología algo más evolucionada.

En primer lugar utilizaremos algún plástico que facilite el desencofrado. Por otro lado, también empleando los mismos materiales y herramientas, en la dosificación usaremos algo más de agua para hidratar toda la mezcla. A continuación mostraré el proceso con fotografías.

En esta ilustración podemos ver cómo se ha utilizado un plástico para facilitar el desencofrado. Por otro lado, se ve cómo empleamos 4 prensillas, que a pesar de que también se ha empleado en el anterior proceso, no he mostrado ninguna ilustración de ello. Y finalmente también podemos comprobar el empleo de más agua en la dosificación, puesto que en la ilustración se aprecia algo de masa rebosando por encima de la tapa del molde. Una vez más, esperamos un día para el desencofrado.Una vez quitada la tapa del molde, vemos que el bloque ha quedado con una superficie mucho más alisada que en la anterior prueba. El resultado parece bueno. También tenemos el plástico que nos facilitará el desencofrado. Resultado...

El bloque ha quedado mucho más compactado, pero sigue notándose la falta de compactación. Ya hemos eliminado el problema de la falta de agua.

En la siguiente entrada, probaremos con otra arcilla y otra arena, además de un nuevo molde y veremos cual ha sido el resultado.

La historia (Versión 7.0)

2009-09-10T04:04:00.001-07:00

Por fín llegado el día del "juicio final", colgaré a continuación una serie de fotografías que muestran el resultado de la prueba. :(

Con esta imagen os muestro el resultado después de haber quitado la tapa del molde. La superficie no ha quedado muy homogénea pero sí tiene un aspecto aparentemente bueno. Hay que quitar el ladrillo del molde. Para ello le doy unos pequeños golpes en el lateral del molde y en su base. Resultado...

Es muy difícil el "desencofrado". Al margen de esto, se ve que el bloque aunque aparentemente parecía tener un buen aspecto, al final resultó un bloque que se desmenuza muy fácilmente. Quizás el amasado no fue correcto, o la cantidad de agua no resultó ser la idonea.

Así con este resultado, creo que el fallo ha podido originarse en primer lugar, por una mala compactación (obviamente debido a la falta de herramientas) y por el otro, debido a una mala dosificación de agua.

Es por eso que, puesto que la compactación no la puedo corregir por la falta de herramientas, voy a probar a hacer otro bloque con algo más de agua. Comprobaremos esto en la siguiente versión de la historia.

La historia (versión 6.0)

2009-09-04T08:11:00.000-07:00

En esta entrada ya me pongo manos a la obra. Es en este momento donde verificare si todo el proceso que me ha llevado hasta ahora de recabado de la información empieza a dar sus frutos.

Con las herramientas y la materia prima de los que dispongo para producir los bloques, empiezo el proceso de fabricación.

Materia prima...

En la imagen superior tenemos la material prima: cemento, arcilla y agua.

Herramientas...

En las imágenes superiores tenemos las prensillas que utilizaremos para la compactación y algunos envases para la mezcla. También tenemos una pequeña malla de plástico para hacer el cribado de la arcilla y obtener, eliminando la posible materia orgánica, una arcilla de granulometría adecuada.

Ahora empezamos con la fabricación del primer bloque

PRIMERO: En primer lugar tenemos que hacer un cribado de la arcilla con el objetivo ya comentado antes.

SEGUNDO: Hacemos la mezcla con cemento. Un 10% en volumen. TERCERO: Intentamos hacer esa mezcla lo más homogenea posible.

CUARTO: Introducimos la mezcla en el molde.

QUINTO: Añadimos agua e intentamos que el agua se mezcle bien con la arcilla y el cemento.SEXTO: Procedemos a la compactación con las prensillas

SÉPTIMO: Normalmente con una prensa convencional utilizada para la producción de BTC, el bloque estaría hecho de manera instantánea. Para prevenir posibles problemas, dejamos el bloque con las prensas hasta el día siguiente.

OCTAVO: Esperamos a que llegue el día más importante. Mañana

La historia (Versión 5.0)

2009-09-02T11:49:00.000-07:00

En esta entrada me centraré en el molde que tengo previsto hacer. Para el molde, un tema también delicado, hay que pensar que ha de ser lo suficientemente resistente como para resistir la presión que vamos a aplicar a la mezcla, y además ha de ser de un material adecuado para el "desencofrado". Si fuera de mader aquizás no cumpliría con estos requisitos así que habrá que pensar en alternativas. Aprovechando que tengo un amigo que es propietario de una empresa de carpintería metálica, le encargo el molde. En primer lugar le comento mi intención para verificar su viabilidad en su almacén de produción. Al resultar ser viable, le hago un dibujo con las dimensiones del molde que quiero.

El molde ha de tener de soga y tizón las dimensiones que pretendo para el bloque, y de grueso algo mayores para permitir la compactación del material y además, también permitir la fabricación de un bloque de grueso mayor.

A continuación os muestro un pequeño dibujo hecho con una herramienta de dibujo 2d, y que he enviado a la empresa para facilitar la fabricación.

http://www.megaupload.com/?d=RD7LL6I4

El resultado es lo que muestro en la siguiente imagen. Lo he logrado algo más tarde de lo previsto, pero el resultado es muy bueno.

La historia (Versión 4.0)

2009-09-02T11:24:00.000-07:00

Una vez contactado con Jorge Seisdedos, me acerco a Berzosa de Lozoya (Madrid), un sitio muy bonito por cierto, para recoger el material. En primer lugar me proporciona los BTC de las dimensiones normalizadas como había quedado con Julián, y también recogo la arcilla para la fabricación por mi cuenta. Esta entrada es más que nada ilustrativa. A continuación os muestro algunas fotografías del material que he conseguido.

Como podeis comprobar en las fotos, cuando llego a las instalaciones en Berzosa, Jorge me enseña otros bloques de unas dimensiones algo menores que las dimensiones convencionales. En este caso las dimensiones de esos bloques son de 220x105x50. Aunque los 50 mm de grueso se nos escapan de las dimensiones iniciales, sí que se encuentra dentro de los límites y son unos bloques que nos pueden servir. Decidimos pedirle a Jorge bloques de estas dimensiones y además, seguir con el intento de la fabricación de otros 10 por mi cuenta para así poder comparar.

Otra cosa que me gustaría comentar, es la invitación que me ha dado Jorge para asistir a una producción de BTC en Septiembre. Aunque no hemos concretado fechas, sí asistiré.

En la siguiente entrada os dejaré con el siguiente paso, el molde para la fabricación casera.

La historia (Versión 3.0)

2009-08-27T01:30:00.000-07:00

En mi intento de seguir buscando contactos para ver la posibilidad de fabricar los BTC de las dimensiones previstas, 20x10x3 ó 24x12x4, me encuentro con que existe un directorio en una página web con gente vinculada a este mundo, bien profesores de universidad o porque sean propietarios de pequeñas empresas que se dediquen a su fabricación. Al contactar con ellos muestro por parte de todos bastante interés en ayudarme.

La página web de donde he sacado el directorio es...

http://www.construtierra.org/

Por mero respeto de la intimidad de algunos de mis colaboradores, he decidido no colgar las capturas de los mail que me han enviado. Así que este apartado del blog, sufre una pequeña modificación.

Básicamento modifico la entrada y os comento con quién he logrado contactar y quién ha mostrado mucho interés en ayudarme y a los cuales desde aquí, les doy un gesto especial de agradecimiento. En primer lugar y por ser quizás el impulsor del interés que ha nacido en España en lo que al BTC se refiere, Ignacio Cañas me ha contestado un mail y además se muestra muy interesado en mi PFC y me proporciona información muy interesante. No sólo él me ayuda sino que Pablo Mosquera, también me contesta un mail y además de su interés, me da algún dato importante del tema y me pone en contacto con Jorge Seisdedos que, aunque ya había logrado contactar con él, sí que es un segundo paso para su ayuda. Pablo es antiguo profesor de la escuela y amigo de Julián García. Sandra Bestraten también muestra especial interés e intención de ayudarme. Incluso he contactado con gente de este mundo que no solo muestra interés en mi PFC, sino que además se ofrece como colaborador de mi PFC.

Finalmente, y tras hablar con Julián, decidimos encargar 10 BTC de las dimensiones normalizadas e intentar yo por mi cuenta la fabricación de otros 10. Cuando contacto con Jorge Seisdedos para el encargo, le comento también si existe la posibilidad de que me deje material para la fabricación de los BTC por mi cuenta, a lo que me dice que sí.

Continuara...

La historia (Versión 2.0)

2009-08-25T09:11:00.000-07:00

Bueno... aquí me teneis continuando con este pequeño blog un poco friki. :) La historia sigue...cuando me puse a buscar empresas que alquilasen las herramientas, enseguida ví que no era algo tan fácil como esperaba. Se trata de una herramienta que apenas se utiliza en este pais y a nadie le podría interesar utilizar la "cimva ram"...salvo a mi, que soy poco importante. Por lo que la opción de alquilarla se va esfumando poco a poco...

Paralelamente a esto voy haciendo dos cosas:

En la reunión que tuve con Julián, entre todo lo que me cuenta, me proporciona un bloque de India. Julián me comenta que lo ideal sería hacer con él un análisis químico de composición mineralógica, aunque lo veía un poco difícil por la falta de recursos. Pensando en que tengo un amigo químico trabajando en una consultoria de ingeniería, que viene a ser un laboratorio químico, pues me plantée la opción de aprovechar algún contacto para analizarlo. Opción desechada cuando me dijeron que no hacen análisis químicos de este tipo de materiales...:S

Por otro lado sigo documentándome acerca de este tipo de bloques y poco a poco voy viendo que hay empresas que se dedican a su fabricación. Lo que da paso a la posibilidad de encontrar a alguien que me lo haga, a pesar de no ser un cliente potencial para hacer una casa, construir un edificio...

Os adjunto una imagen donde se muestra uno de los mail con los que inicio la relación con una de las empresas. Esta empresa se dedica básicamente, a parte de la producción de BTC, a dar a conocer este material como alternativa a los materiales convencionales. Realmente no se trata de una empresa, sino que es una asociación sin ánimo de lucro.

http://habitat-tierra.org/

Cuando contacto con esta asociación, Jorge Seisdedos en representación de la misma y tras haberle contado mi objetivo, me cuenta que ve imposible la realización de los BTC sin herramientas construidas explícitamente para ello. Obviamente le creo pero en mi intento de agotar todos mis recursos y ante este frente, me dedico a contactar con algún profesional que quizás sí tenga una posible solución para mi problema...

Continuará...

La historia (Versión 1.0)

2009-08-24T08:46:00.000-07:00

Como os he comentado en mi anterior entrada, hasta que comience mi experiencia en India, centraré esto a los BTC. Y comenzaré por la historia que básicamente son los pasos que he llevado y lo que he tenido que hacer para llegar a lo que pretendo llegar (si lo consigo...:-) ).

La historia comienza el dia 17 de Julio, cuando nos reunimos Julián García y yo en Madrid. Es ahí donde Julián me cuenta todo lo relacionado con mi futuro viaje y además, me encarga el estudio de los BTC así como la fabricación de los bloques por mi cuenta. En un principio me parecía muy interesante y estaba hasta ilusionado, hasta que cuando en una primera etapa de documentación sobre el material, me encuentro con que para su fabricación es necesaria la aplicación de una presión de unos 100 Kp/cm2. Cuando veo todo esto, mi ilusión sobre el tema se derrumba. Ilusión que vuelve a nacer cuando veo que hay gente que se dedica a su fabricación con herramientas bastante rudimentarias. Pues bien...es el momento de buscar empresas que me alquilen la herramienta, o incluso, me han llegado a comentar que existen planos para que un herrero pueda construirme mi propia prensa.

No voy a dejar un enlace con los planos que, si alguien los quiere que me los pida. Pero aquí os dejo un enlace con una pequeña representación de la prensa. En este caso se trata de una prensa denominada Ceta Ram, aunque hay varios modelos, aquí tienen una:

http://picasaweb.google.com/ideras/CETARAMII?feat=embedwebsite#

A continuación os adjunto un enlace donde podeis ver un video mostrando el funcionamiento de una prensa:

http://www.youtube.com/watch?v=m9Q64_IfYbo&feature=related

Continuará...

Presentación

2009-08-24T07:39:00.000-07:00

Hola,

bueno en primer lugar voy a presentarme. Soy Daniel Carcedo Blanco, estudiante de Arquitectura Técnica en IE Universidad. Como podreis comprobar esto es un blog donde todos los que han visitado India para colaborar con la Fundación Vicente Ferrer, cuentan sus experiencias en India sin profundizar demasiado en nuestro campo, la arquitectura, para hacerlo accesible a cualquier lector. En mi caso, y a pesar de no haber estado aún en India, sí me estoy introduciendo en mi próximo viaje, y principalmente haciendo tareas para lo que va a ser mi Proyecto Fin de Carrera. En esta parte de mi blog, comenzaré describiendo un poco el proceso de investigación que estoy siguiendo para mi trabajo experimental, que detallaré a continuación. Esto sí será algo más técnico que lo que voy a escribir en la otra parte del blog, mi viaje a India.

Para cualquiera que tenga la opción de poder hacer su PFC en India, ha de saber que hay una parte de trabajo experimental. En esta parte, va a tener que centrar su trabajo en algún tema de interés para profundizar en él. En mi caso, se trata básicamente del estudio de los BTC, bloques de tierra comprimida. A modo introductorio se puede decir que es un bloque de un material parecido al adobe pero con diferencias.

Para profundizar más en estos bloques...

Se trata de un bloque hecho con tierra y una pequeña cantidad de cemento, un 10% aproximadamente, que una vez hecha la mezcla, se le aplica mediante herramientas concretas para su fabricación, una presión de unos 100Kp/cm2. Después podemos obtener un bloque cuya resistencia máxima se alcanza a los 700 días de su fabricación, y un 75% de su resistencia máxima, a los 28 días. Las dimensiones normalizadas de estos bloques son de 290x145x95. Su resistencia a compresión es de 71.8 kp/cm2. Para que nos hagamos una idea, un ladrillo macizo o perforado, ha de tener una resistencia mínima de 100 kp/cm2. Una característica importante de este bloque es que es de cantos muy frágiles, por lo que su transporte y puesta en obra son un tanto delicados.

En cuanto a sus acabados, se puede utilizar un mortero de las mismas características que el mortero de agarre, aunque puede dejarse visto siempre y cuando se ejecute un tratamiento especial y se tengan en cuenta unas determinadas condiciones.

A continuación adjunto algún enlace para el caso de que se quiera profundizar más en sus características.

http://www.sostenibilidad-es.org/NR/rdonlyres/4C984435-A792-432E-A6CB-1D00D363C61E/2850/20080618norma_UNE_BTC.pdf

http://www.construtierra.org/documents/BIOTERREFICHA.pdf